High-alloy steels and corrosion-proof,
heat-resisting and heat treated alloys.
Grades
ГОСТ
5632-72
Срок действия с 01.01.75
до
01.01.99
Настоящий стандарт распространяется на деформируемые
стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для
работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.
К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы,
массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля,
легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой,
доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.
К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы,
основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих
элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при
приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).
К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы,
основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих
элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).
Стандарт разработан с учетом требований
международных стандартов ИСО 683/XIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО
4955-83.
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы
подразделяют на группы:
I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы,
обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии
(атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной
коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы,
обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых
средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или
слабонагруженном состоянии;
III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в
нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени
и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на
классы:
мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;
мартенситно-ферритный - стали, содержащие в
структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;
ферритный - стали, имеющие структуру феррита, (без a«g превращений);
аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру
аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;
аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру
аустенита и феррита (феррит более 10 %);
аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным
признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры,
полученной при охлаждении, сталей на воздухе после высокотемпературного
нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не
могут.
1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют
на классы по основному составляющему элементу:
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны
соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей
и сплавов при применении специальных методов, выплавки и переплава должен
соответствовать нормам табл. 1, если иная
массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на
металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава
приведены в примечании 7 табл. 1.
Массовая доля серы в сталях, полученных методом
электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей
марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая
доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или
установленных по соглашению сторон.
(Измененная
редакция, Изм. № 5).
2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по
химическому составу от норм, указанных в табл. 1.
Предельные отклонения не должны превышать указанные
в табл. 2,
если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не
оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.
2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном,
допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11,
03Х17Н14М3 - не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 - не
более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или
технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.
По согласованию изготовителя с потребителем в сталях
марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не
должна превышать 0,05 %.
2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается
остаточная массовая доля меди - не более 0,30 %.
По согласованию изготовителя с потребителем в стали
марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9
допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %:
Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля
меди не должна превышать 0,6 %.
2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %,
не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой
долей хрома более 20 % - до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2
%.
2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не
легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного
вольфрама и ванадия не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т,
08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля
остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной
промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т,
12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать
0,3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля
остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %.
По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т,
08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с
остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6,
08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1 %.
2.6.1. В сплавах на никелевой и
железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием,
молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных
остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.
2.7. В сталях и сплавах; легированных вольфрамом,
допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон
допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного
снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве
ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В
сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.
Бор не более 0,01; церий не более
0,02; свинец не более 0,001
-
-
+
8 - 10
ХН70ВМЮТ
ЭИ765
0,10 - 0,16
Не более 0,6
Не более 0,5
14,0 - 16,0
Осн.
1,0 - 1,4
1,7 - 2,2
4,0 - 6,0
3,0 - 5,0
-
-
Не более 3,0
0,012
0,015
Бор не более 0,01
-
-
+
8 - 11
ХН70ВМТЮ
ЭИ617
Не более 0,12
Не более 0,6
Не более 0,5
13,0 - 16,0
Осн.
1,8 - 2,3
1,7 - 2,3
5,0 - 7,0
2,0 - 4,0
-
0,10 - 0,50
Не более 5,0
0,010
0,015
Бор не более 0,02; церий не более
0,02
-
-
+
8 - 12
ХН67МВТЮ
ЭП202
Не более 0,08
Не более 0,6
Не более 0,5
17,0 - 20,0
Осн.
2,2 - 2,8
1,0 - 1,5
4,0 - 5,0
4,0 - 5,0
-
-
Не более 4,0
0,010
0,015
Бор не более 0,01; церий не более
0,01
-
-
+
8 - 13
ХН70МВТЮБ
ЭИ598
Не более 0,12
Не более 0,6
Не более 0,5
16,0 - 19,0
Осн.
1,9 - 2,8
1,0 - 1,7
2,0 - 3,5
4,0 - 6,0
0,5 - 1,3
-
Не более 5,0
0,010
0,015
Бор не более 0,01; церий не более
0,02
-
-
+
8 - 14
ХН65МВТЮ
ЭИ893
Не более 0,05
Не более 0,6
Не более 0,5
15,0 - 17,0
Осн.
1,2 - 1,6
1,2 - 1,6
8,5- 10,0
3,5 - 4,5
-
-
Не более 3,0
0,012
0,015
Бор не более 0,01; церий не более
0,025
-
-
+
8 - 15
ХН56ВМТЮ
ЭП199
Не более 0,10
Не более 0,6
Не более 0,5
19,0 - 22,0
Осн.
1,1 - 1,6
2,1 - 2,6
9,0 - 11,0
4,0 - 6,0
-
-
Не более 4,0
0,015
0,015
Бор не более 0,008
-
-
+
8 - 16
ХН70ВМТЮФ
ЭИ826
Не более 0,12
Не более 0,6
Не более 0,5
13,0 - 16,0
Осн.
1,7 - 2,2
2,4 - 2,9
5,0 - 7,0
2,5 - 4,0
-
0,2 - 1,0
Не более 5,0
0,009
0,015
Бор не более 0,015; церий не
более 0,020
-
-
+
8 - 17
ХН57МТВЮ
ЭП590
Не более 0,07
Не более 0,5
Не более 0,5
17,0 - 19,0
Осн.
2,2 - 2,8
1,0 - 1,5
1,5 - 2,5
8,5 - 10,0
-
-
8,0 - 10,0
0,010
0,015
Бор не более 0,005; церий не
более 0,01
-
-
+
8 - 18
ХН55МВЮ
ХН55М6ВЮ, ЭП454
Не более 0,08
Не более 0,4
Не более 0,4
9,0 - 11,0
Осн.
-
4,2 - 5,0
4,5 - 5,5
5,0 - 6,5
-
-
17,0 - 20,0
0,010
0,015
Бор не более 0,01; церий 0,01
-
-
+
8 - 19
ХН75ВМЮ
ЭИ827
Не более 0,12
Не более 0,4
Не более 0,4
9,0 - 11,0
Осн.
-
4,0 - 4,6
4,5 - 5,5
5,0 - 6,5
-
Не более 0,70
Не более 5,0
0,010
0,015
Бор 0,01 - 0,02; церий не более
0,01
-
-
+
8 - 20
ХН62МВКЮ
ХН62ВМКЮ, ЭИ867
Не более 0,10
Не более 0,6
Не более 0,3
8,5 - 10,5
Осн.
-
4,2 - 4,9
4,3- 6,0
9,0 - 11,5
-
-
Не более 4,0
0,011
0,015
Кобальт 4,0 - 6;0; бор не более
0,02; церий не более 0,02
-
-
+
8 - 21
ХН56ВМКЮ
ЭП109
Не более 0,10
Не более 0,6
Не более 0,3
8,5 - 10,5
Осн.
-
5,4 - 6,2
6,0 - 7,5
6,5 - 8,0
-
-
Не более 1,5
0,010
0,015
Кобальт 11,0 - 13,0; бор не более
0,02; церий не более 0,02
-
-
+
8 - 22
ХН55ВМТКЮ
ЭИ929
0,04 - 0,10
Не более 0,5
Не более 0,5
9,0 - 12,0
Осн.
1,4 - 2,0
3,6 - 4,5
4,5 - 6,5
4,0 - 6,0
-
0,2 - 0,8
Не более 5,0
0,010
0,015
Кобальт 12,0 - 16,0; бор не более
0,02
-
-
+
8 - 23
ХН77ТЮРУ
ЭИ437БУ
0,04 - 0,08
Не более 0,6
Не более 0,4
19,0 - 22,0
Осн.
2,6 - 2,9
0,7 - 1,0
-
-
-
-
Не более 1,0
0,007
0,015
Бор не более 0,01
Церий не более 0,02
Свинец не более 0,001
-
-
+
8 - 24
ХН58В
ЭП795
Не более 0,030
Не более 0,15
Не более 1,0
39,0- 41,0
Осн.
-
-
0,5 - 1,5
-
-
-
Не более 0,8
0,012
0,015
-
+
-
-
8 - 25
ХН65МВУ
ЭП760
Не более 0,02
Не более 0,10
Не более 1,0
14,5 - 16,5
Осн.
-
-
3,0 - 4,5
15,0 - 17,0
-
-
Не более 0,5
0,012
0,015
-
+
-
-
Примечания:
1.
В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире, обозначает порядковый номер
класса стали (1 - 6) или вида сплавов (7 - 8); цифры после тире обозначают
порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.
2.
Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами:
А - азот В - вольфрам
Д - медь М - молибден Р - бор Т - титан Ю - алюминий Х - хром Б - ниобий Г -
марганец Е - селен Н - никель С - кремний Ф - ванадий К - кобальт Ц - цирконий,
ч - редкоземельные элементы. Буква У в обозначении сплава марки ХН77ТЮРУ
предусматривает отличие по химическому составу по массовой доле углерода,
титана и алюминия от сплава марки ХН77ТЮР.
Для сплава ХН65МВУ
буква У предусматривает отличие по массовой доле углерода, кремния и железа от
сплава ХН65МВ.
3.
Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними
цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего
элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых
количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или
максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в
сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не
допускается.
4.
Наименование марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов,
за исключением никеля, после которого указываются цифры, обозначающие его
среднее содержание в процентах.
5.
В документации, утвержденной до введения в действие настоящего стандарта,
допускается пользоваться ранее установленным обозначением марок сталей и
сплавов. Во вновь разрабатываемой документации необходимо применять новое
наименование. При необходимости прежнее обозначение указывают в скобках.
6.
Знак «+» означает применение стали по данному назначению; знак «++» обозначает
преимущественное применение, если сталь имеет несколько применений.
7.
Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают
через тире в конце наименования марки буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав,
Ш - электрошлаковый переплав и ВИ - вакуумно-индукционная выплавка, ГР -
газокислородное рафинирование, ВО - вакуумно-кислородное рафинирование, ПД -
плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД -
вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД -
электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ -
плазменная выплавка, ЭЛ - электронно-лучевой переплав, П - плазменно-дуговой
переплав, ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым
переплавом, ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим
электронно-лучевым переплавом, ИП - вакуумно-индукционная выплавка с
последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ - плазменная выплавка с
последующим электрошлаковым переплавом, ПЛ - плазменная выплавка с последующим
электронно-лучевым переплавом, ПП - плазменная выплавка с последующим
плазменно-дуговым переплавом, ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим
электронно-лучевым переплавом, ШП - электрошлаковый переплав с последующим
плазменно-дуговым переплавом, СШ - обработка синтетическим шлаком и ВП -
вакуумно-плазменный переплав.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
8.
Указанное в таблице количество бора, бария и церия является расчетным и
химическим анализом не определяется (за исключением случаев, специально
оговоренных в стандартах или технических условиях).
9.
Сплав марки ХН35ВТЮ (ЭИ787) при использовании вместо сплавов на никелевой
основе поставляется с содержанием серы не более 0,010 %, фосфора - не более
0,020 %.
10.
Сталь марки 55Х20Н4АГ9 (ЭП303) допускается поставлять с ниобием в количестве
0,40 - 1,00 %; в этом случае сталь маркируют 55Х20Н4АГ9Б (ЭП303Б).
11.
Сплав марки ХН38ВТ (ЭИ703) допускается поставлять с ниобием в количестве 1,2 -
1,7 %, вместо титана; в этом случае сталь маркируют ХН38ВБ (ЭИ703Б).
12.
По соглашению сторон в стали марки 03Х18Н12-ВИ допускается содержание титана до
0,008 %.
13.
По соглашению сторон допускается уточнение химического состава сталей и
сплавов.
14.
По соглашению сторон сплав марки ЭИ893 поставляется с содержанием углерода не
более 0,06 %.
16.
Для стали марки 12Х18Н10Т, прокатываемой на полунепрерывных и непрерывных
станах, содержание титана должно быть [5(С-0,02)] - 0,7 %, а отношение
содержания хрома к никелю - не более 1,8.
17.
Для сплава марок ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) предельное отклонение по титану плюс 0,05
%.
Для сплава марки
ХН77ТЮР допускаются предельные отклонения по титану плюс 0,1 %, по алюминию
плюс 0,05 %.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
18.
В графе «Титан» табл. 1 в формуле определения содержания
титана буква С обозначает количество углерода в стали.
19.
Для сплава марки ХН55ВМТКЮ (ЭИ929) допускается введение церия до 0,02 % по
расчету.
20.
В химическом составе сплава марки Н70МФВ допускается увеличение массовой доли
углерода на плюс 0,005 % и кремния на плюс 0,02 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3,
5).
21.
В стали марки 10Х13Г18Д (ДИ-61) допускаются отклонения по содержанию марганца
на плюс 0,5 %, хрома на плюс 0,5 % и меди на плюс 0,2 %.
22.
По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 12Х18Н9, 17Х18Н9,
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т установить массовую долю
фосфора не более 0,040 %.
Максимально допустимая массовая доля остаточных
элементов в сплавах, %
на никелевой основе
на железоникелевой основе
Титан
0,2
0,2
Алюминий
0,2
0,1
Ниобий
0,2
0,1
Ванадий
0,2
0,1
Молибден
0,2
0,2
Вольфрам
0,2
0,2
Кобальт
0,5
0,5
Медь
0,07
0,25
Примечание. В сплаве марки ХН35ВТЮ массовая
доля остаточной меди не должна превышать 0,15 %.
2.8. По согласованию изготовителя и потребителя
допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.
Определение массовой доли остаточных элементов
допускается не производить, если иное не указано в заказе.
(Измененная
редакция, Изм. № 5).
2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для
сварки со стеклом содержания кремния не должно превышать 0,4 %.
2.10. По требованию заказчика стали и
сплавы изготовляют:
сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не
более 0,003 %; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А);
сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и
ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл.
1,
что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;
с суженными пределами химического состава,
установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартом или
техническими условиями на отдельные виды продукции;
с ограничением нижнего предела содержания марганца
для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;
с контролем содержания вредных примесей цветных
металлов:
свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка - в
жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы
устанавливаются по соглашению сторон;
с определением содержания остаточных элементов
(титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).
2.11. Рекомендации по применению сталей
и сплавов указаны в приложении.
2.12. Химический состав сталей и
сплавов определяют по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 17051-82, ГОСТ 24018.0 -ГОСТ 24018.6-80, ГОСТ 17745-72 или другими методами, обеспечивающими требуемую
точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят
по ГОСТ 7565-81.
Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам
(клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также
изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки,
водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.)
Наибольшая коррозионностойкость достигается после термической
обработки (закалка с отпуском) и полировки. Сталь марки 08Х13 может
применяться также после отжига
Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и
полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью
2 - 5
14Х17Н2
1Х17Н2, ЭИ268
Применяется как сталь с достаточно удовлетворительными
технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях
промышленности
Наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким
отпуском
1 - 19
95Х18
9Х18, ЭИ229
Шарикоподшипники высокой твердости для нефтяного оборудования, ножи
высшего качества, втулки и другие детали, подвергающиеся сильному износу
Сталь применяется после закалки с низким отпуском
3 - 3
12Х17
Х17
Предметы домашнего обихода и кухонной утвари, оборудование заводов
пищевой и легкой промышленности.
Сталь для изготовления сварных конструкций не рекомендуется
Применяется в отожженном состоянии
3 - 4
08Х17Т
0Х17Т, ЭИ645
Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для
конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок и при температуре
эксплуатации не ниже -20 °С Применяется для тех же целей, что и сталь марки
12Х17, в том числе для сварных конструкций
Применяется в качестве заменителя стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т
3 - 8
08Х18Т1
0Х18Т1
То же, что и для марок 12Х17 и 08Х17Т, преимущественно для штампуемых
изделий
То же
3 - 9
08Х18Тч
ДИ-77
Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для
изготовления предметов домашнего обихода и кухонной утвари, оборудования
пищевой и легкой промышленности и других изделий при температуре эксплуатации
до - 20 °С
Обладает несколько повышенной пластичностью и полируемостью по
сравнению со сталью 08Х18Т1
3 - 6
15Х25Т
Х25Т, ЭИ439
Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для сварных
конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре
эксплуатации не ниже - 20 °С для работы в более агрессивных средах по
сравнению со средами, для которых рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для
теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах
Эксплуатировать в интервале температур 400 - 700 °С не рекомендуется
3 - 7
15Х28
Х28, ЭИ349
То же, и для спаев со стеклом
Сварные соединения склонны к межкристаллитной коррозии
4 - 1
20Х13Н4Г9
2Х13Н4Г9, ЭИ100
Заменитель холоднокатаной стали марок 12Х18Н9 и 17Х18Н9 для прочных и
легких конструкций, соединенных точечной электросваркой
Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии. Сварные соединения,
выполненные другими методами, подвержены межкристаллитной коррозии
6 - 7
10Х14АГ15
Х14АГ15, ДИ-13
То же, и для предметов домашнего обихода и стиральных машин
-
6 - 5
10Х14Г14Н3
Х14Г14Н3, ДИ-6
То же
-
4 - 2
09Х15Н8Ю
Х15Н9Ю, ЭИ904
Рекомендуется как высокопрочная сталь для изделий, работающих в
атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих
элементов
Повышенная прочность достигается применением отпуска при температурах
750 и 850 °С
4 - 3
07Х16Н6
Х16Н6, ЭП288
То же. Не имеет дельта-феррита
-
4 - 6
08Х17Н5М3
Х17Н5М3, ЭИ925
То же, что и сталь 08Х15Н8Ю и для сернокислых сред
Сталь хорошо сваривается
4 - 7
08Х17Н6Т
ДИ-21
Применяется для крыльевых устройств, рулей, кронштейнов,, судовых
валов, работающих в морской воде. Рекомендуется как заменитель стали марок
09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1
Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии,
чем сталь марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1
5 - 7
08Х18Г8Н2Т
КО-3
Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для
изготовления сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах, в
химической, пищевой и других отраслях промышленности
Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и
08Х18Н10Т
1 - 18
20Х17Н2
2Х17Н2
Рекомендуется как высокопрочная сталь для тяжело нагруженных деталей,
работающих на истирание и на удар в слабоагрессивных средах
Обладает высокой твердостью (свыше HRC 45)
5 - 3
08Х22Н6Т
0Х22Н5Т, ЭП53
Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для
изготовления сварной аппаратуры в химической, пищевой и других отраслях
промышленности, работающей при температуре не выше 300 °С
Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и
08Х18Н10Т
5 - 4
12Х21Н5Т
1Х21Н5Т, ЭИ811
Применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в
агрессивных средах
Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью
08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по сравнению со сталью 08Х18Н10Т
5 - 5
08Х21Н6М2Т
0Х21Н6М2Т, ЭП54
Рекомендуется как заменитель марки 10Х17Н13М2Т для изготовления
деталей и сварных конструкций, работающих в~ средах повышенной агрессивности:
уксуснокислых, сернокислых, фосфорнокислых средах
Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 10Х17Н13М2Т
6 - 6
10Х14Г14Н4Т
Х14Г14Н3Т, ЭИ711
Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т для изготовления
оборудования, работающего в средах слабой агрессивности, а также при
температурах до - 196° С
Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной
коррозии
6 - 19
12Х17Г9АН4
Х17Г9АН4, ЭИ878
Для изделий, работающих в атмосферных условиях. Рекомендуется как
заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т
-
6 - 18
15Х17АГ14
Х17АГ14, ЭП213
Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н9 для изделий,
работающих в средах слабой агрессивности. Хорошо сопротивляется атмосферной
коррозии
-
6 - 22
10Х17Н13М2Т
Х17Н13М2Т, ЭИ448
Рекомендуется для изготовления сварных конструкций, работающих в
условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10 %-ной уксусной кислоты и
сернокислых средах
-
6 - 23
10Х17Н13М3Т
Х17Н13М3Т, ЭИ432
6 - 24
08Х17Н15М3Т
0Х17Н16М3Т, ЭИ580
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т
Практически не содержит ферритной фазы. Обладает более высокой
стойкостью против точечной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т в средах,
содержащих ионы хлора
6 - 20
03Х17Н14М3
000Х17Н13М2
Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и
10Х17Н13М2Т
Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой
коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15Н3Т и 10Х17Н13М2Т
6 - 15
03Х16Н15М3
00Х16Н15М3, ЭИ844
Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и
10Х17Н13М2Т
Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь
03Х17Н14М3
6 - 16
03Х16Н15М3Б
00Х16Н15М3Б, ЭИ844Б
5 - 8
15Х18Н12С4ТЮ
ЭИ654
Рекомендуется для сварных изделий, работающих в воздушной и
агрессивных средах, в частности для концентрированной азотной кислоты
Не склонна к трещинообразованию и коррозии под напряжением
6 - 1
08Х10Н20Т2
0Х10Н20Т2
Рекомендуется как немагнитная сталь для производства крупногабаритных
деталей, работающих в морской воде
-
6 - 28
04Х18Н10
00Х18Н10, ЭИ842, ЭП550
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для
работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах
Обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии
6 - 33
03Х18Н11
000Х18Н11
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для
работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах
То же, и с повышенной стойкостью к ножевой коррозии по сравнению со
сталью 12Х18Н12Б
6 - 35
03Х18Н12
000Х18Н12
То же, и в электронной промышленности
Практически не содержит ферритной фазы
6 - 25
12Х18Н9
Х18Н9
Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности
для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой, а также
для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке)
Сварные соединения, выполненные другими методами, кроме точечной
сварки, склонны к межкристаллитной коррозии
6 - 29
08Х18Н10
0Х18Н10
6 - 26
17Х18Н9
2Х18Н9
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9
Сталь более высокой прочности, чем сталь марки 12Х18Н9
6 - 32
12Х18Н10Е
Х18Н10Е, ЭП47
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9
По коррозионной стойкости то же, что и сталь марки 12Х18Н9, но
обладает лучшей обрабатываемостью на станках
6 - 30
08Х18Н10Т
0Х18Н10Т, ЭИ914
Рекомендуется для изготовления сварных изделий, работающих в средах
более высокой агрессивности, чем сталь марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т
Сталь обладает повышенной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т
6 - 31
6 - 27
12Х18Н10Т
12Х18Н9Т
Х18Н10Т
Х18Н9Т
Применяется для изготовления сварной аппаратуры в разных отраслях
промышленности. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового
металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной
прокатки
-
6 - 34
06Х18Н11
0Х18Н11, ЭИ684
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком
ограничении содержания ферритной фазы
Содержание ферритной фазы более низкое, чем в стали марки 08Х18Н10
6 - 38
08Х18Н12Т
0Х18Н12Т
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком
ограничении содержания ферритной фазы
Сталь практически не содержит ферритной фазы и обладает более высокой
сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
6 - 37
12Х18Н12Т
Х18Н12Т
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком
ограничении содержания ферритной фазы
Содержит меньшее количество ферритной фазы, чем сталь марки 12Х18Н10Т
6 - 38
08Х18Н12Б
0Х18Н12Б, ЭИ402
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н12Т
Обладает повышенной стойкостью против точечной коррозии и более
высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т в азотной кислоте
6 - 50
10Х13Г18Д
ДИ-61
Рекомендуется взамен стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10 для изготовления
сварных изделий бытовой техники, вагоностроения, товаров народного
потребления, машин и аппаратов продовольственного и торгового машиностроения,
пластинчатых теплообменников
Обладает высокой пластичностью при глубокой штамповке
7 - 6
06ХН28МДТ
0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ943
Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С в
серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и
фосфорной кислот, в кислых и сернокислых средах
-
7 - 7
03ХН28МДТ
000Х23Н28М3Д3Т, ЭП516
То же
Обладает повышенной стойкостью к межкристаллитной и ножевой коррозии
7 - 8
06ХН28МТ
0Х23Н28М2Т, ЭИ628
Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов,
работающих в средах, менее агрессивных, чем для стали марки 06ХН28МДТ. В
частности, в серной кислоте низких концентраций до 20 % при температуре не
выше 60 °С, а также в условиях действия
горячей фосфорной кислоты
Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной
коррозии
1 - 20
09Х16Н4Б
1Х16Н4Б, ЭП56
Применяется для изготовления высокопрочных штампосварных конструкций
и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами
Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки с низким
отпуском (до 400 °С)
6 - 21
08Х17Н13М2Т
0Х17Н13М2Т
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т
Обладает более высокой стойкостью против общей и межкристаллитной
коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т
4 - 4
09Х17Н7Ю
0Х17Н7Ю
Применяется для крыльевых устройств, рулей и кронштейнов, работающих
в морской воде
Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого
отпуска 740 - 760 °С
4 - 5
09Х17Н7Ю1
0Х17Н7Ю1
Применяется для судовых валов, работающих в морской воде
То же
6 - 42
07Х21Г7АН5
Х21Г7АН5, ЭП222
Для сварных изделий, работающих при криогенных температурах до -253 °С и в средах средней агрессивности
-
6 - 43
03Х21Н21М4ГБ
00Х20Н20М4Б, ЗИ35
Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов,
работающих в условиях действия горячей фосфорной кислоты с примесью фтористых
и сернистых соединений: серной кислоты низких концентраций и температуры не
выше 80 °С, азотной кислоты при высокой
температуре (до 95 °С)
Сталь хорошо сваривается
8 - 2
ХН65МВ
ЭП567
Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при
повышенных температурах в сернокислых и солянокислых средах, обладающих
окислительным характером, в концентрированной уксусной кислоте и других
весьма агрессивных средах
-
8 - 1
Н70МФВ
ЭП814А
Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при
высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислоте и других средах
восстановительного характера
Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах
восстановительного характера
8 - 24
ХН58В
ЭП795
Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих в
растворах азотной кислоты в присутствии фторионов
Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в азотно-фторидных
растворах
8 - 25
ХН65МВУ
ЭП760
Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при
повышенных температурах в агрессивных средах окислительно-восстановительного
характера (серная, уксусная кислота, влажный хлор, хлориды и т.д.)
Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах
1 - 22
07Х16Н4Б
-
Предназначается для изготовления высоконагруженных деталей изделий
судового машиностроения, сварных узлов, объектов атомной энергетики,
химической промышленности
-
1 - 23
65Х13
-
Предназначается для изготовления лезвий безопасных бритв и кухонных
ножей
-
5 - 9
03Х23Н6
-
Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом
машиностроении
Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок
08Х18Н10Т и 05Х18Н11
5 - 10
03Х22Н6М2
-
То же
Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок
10Х17Н3М2Т и 03Х17Н14М3
6 - 51
03Х18Н10Т
00Х18Н10Т
Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов
Обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь
марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т
Изготовляется в виде
металлопродукции больших сечений, чем сплав ЭИ437Б
Примечания:
1.
Под кратковременным сроком работы условно понимают время службы детали до 100 ч,
под ограниченным сроком - от 100 до 1000 ч, под длительным сроком работы - от
1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком
работы - время значительно больше 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).
2.
Рекомендуемая температура применения, срок работы, температура начала
интенсивного окалинообразования даны ориентировочно.
